1. ਭਰਨ ਦਾ ਕਦਮ: ਭਰਨ ਦਾ ਕਦਮ ਪੂਰੇ ਟੀਕਾ ਚੱਕਰ ਦਾ ਪਹਿਲਾ ਕਦਮ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰਨ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਖੋਲ ਦੇ ਲਗਭਗ 95% ਭਰ ਜਾਣ ਤੱਕ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਿਧਾਂਤਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਭਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਜਿੰਨਾ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਓਨੀ ਹੀ ਉੱਚੀ ਹੋਵੇਗੀ; ਹਾਲਾਂਕਿ, ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮਾਂ (ਜਾਂ ਟੀਕੇ ਦੀ ਗਤੀ) ਕਈ ਸਥਿਤੀਆਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।

2. ਹੋਲਡਿੰਗ ਸਟੈਪ: ਹੋਲਡਿੰਗ ਸਟੈਪ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਦਾਰਥ ਨੂੰ ਸੰਕੁਚਿਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਘਣਤਾ (ਘਣੀਕਰਨ) ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਲਗਾਤਾਰ ਦਬਾਅ ਪਾਉਣਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕੇ। ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਪਿਛਲਾ ਦਬਾਅ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨਾਲ ਭਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕੰਪੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਪੇਚ ਸਿਰਫ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਅਤੇ ਥੋੜ੍ਹਾ ਅੱਗੇ ਵਧ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਵੀ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਫਲੋ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਠੰਢਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਸਖ਼ਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਿਘਲਣ ਦੀ ਲੇਸ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਵਿਰੋਧ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਦੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਘਣਤਾ ਵਧਦੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਕੀਤਾ ਹਿੱਸਾ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਬਣਦਾ ਹੈ। ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪੜਾਅ ਉਦੋਂ ਤੱਕ ਜਾਰੀ ਰਹਿਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਗੇਟ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਅਤੇ ਸੀਲ ਨਹੀਂ ਹੋ ਜਾਂਦਾ।

3. ਕੂਲਿੰਗ ਪੜਾਅ: ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਵੱਖ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਾਹਰੀ ਤਾਕਤਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਮੁੜੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਸਿਰਫ਼ ਇੱਕ ਖਾਸ ਕਠੋਰਤਾ ਤੱਕ ਠੰਡਾ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਕੂਲਿੰਗ ਸਮਾਂ ਪੂਰੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਚੱਕਰ ਦਾ ਲਗਭਗ 70% ~ 80% ਬਣਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੀ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਲਾਗਤ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਮਾੜੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੇਂ ਅਤੇ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ; ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਵਾਰਪੇਜ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ।

4. ਵੱਖ ਕਰਨ ਦਾ ਕਦਮ: ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਚੱਕਰ ਦਾ ਆਖਰੀ ਪੜਾਅ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਮੋਲਡ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਫਿਰ ਵੀ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦਾ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਗਲਤ ਡੀਬਰਿੰਗ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਡੀਬਰਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਅਸਮਾਨ ਬਲਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵੇਲੇ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਡੀਬਰਿੰਗ ਦੀਆਂ ਦੋ ਮੁੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ: ਟਾਪ ਬਾਰ ਡੀਬਰਿੰਗ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਹਟਾਉਣ ਵਾਲੀ ਡੀਬਰਿੰਗ। ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਾਨੂੰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ ਢਾਂਚਾਗਤ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਹੀ ਡੀਬਰਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।