1.ਫਿਲਿੰਗ ਸਟੈਪ: ਫਿਲਿੰਗ ਸਟੈਪ ਪੂਰੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਚੱਕਰ ਦਾ ਪਹਿਲਾ ਕਦਮ ਹੈ, ਜੋ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰਨ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਲਗਭਗ 95% ਭਰ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਸਿਧਾਂਤਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਭਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਜਿੰਨਾ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਓਨੀ ਹੀ ਉੱਚੀ ਹੋਵੇਗੀ;ਹਾਲਾਂਕਿ, ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ (ਜਾਂ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਸਪੀਡ) ਕਈ ਹਾਲਤਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।

2. ਹੋਲਡਿੰਗ ਸਟੈਪ: ਹੋਲਡਿੰਗ ਸਟੈਪ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀਆਂ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਲਈ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦੇਣ ਲਈ ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਘਣਤਾ (ਘਣਤਾ) ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਦਬਾਅ ਦਾ ਨਿਰੰਤਰ ਉਪਯੋਗ ਹੈ।ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਪਿੱਠ ਦਾ ਦਬਾਅ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨਾਲ ਭਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕੰਪੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਪੇਚ ਸਿਰਫ ਹੌਲੀ ਅਤੇ ਥੋੜ੍ਹਾ ਅੱਗੇ ਵਧ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਵੀ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਫਲੋ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਲਾਸਟਿਕ ਠੰਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਸਖ਼ਤ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਿਘਲਣ ਦੀ ਲੇਸ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਉੱਲੀ ਦੇ ਖੋਲ ਵਿੱਚ ਵਿਰੋਧ ਉੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਦੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਘਣਤਾ ਵਧਦੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਢਾਲਿਆ ਹੋਇਆ ਹਿੱਸਾ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਬਣਦਾ ਹੈ।ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪੜਾਅ ਉਦੋਂ ਤੱਕ ਜਾਰੀ ਰਹਿਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਗੇਟ ਨੂੰ ਠੀਕ ਅਤੇ ਸੀਲ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ।

3. ਕੂਲਿੰਗ ਪੜਾਅ: ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਵੱਖ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਾਹਰੀ ਤਾਕਤਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਝੁਕੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਸਿਰਫ ਠੰਡਾ ਅਤੇ ਇੱਕ ਖਾਸ ਕਠੋਰਤਾ ਤੱਕ ਸਖ਼ਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਕਿਉਂਕਿ ਕੂਲਿੰਗ ਸਮਾਂ ਪੂਰੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਚੱਕਰ ਦਾ ਲਗਭਗ 70% ~ 80% ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੀ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਇੱਕ ਖਰਾਬ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕੀਤਾ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਸਮੇਂ ਅਤੇ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ;ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਅੱਗੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਜੰਗ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਵੱਲ ਅਗਵਾਈ ਕਰੇਗੀ।

4. ਵੱਖ ਕਰਨ ਦਾ ਕਦਮ: ਵੱਖ ਹੋਣਾ ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਚੱਕਰ ਦਾ ਆਖਰੀ ਪੜਾਅ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਮੋਲਡ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਫਿਰ ਵੀ ਅਲਹਿਦਗੀ ਦਾ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।ਅਣਉਚਿਤ ਡੀਬਰਿੰਗ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਡੀਬਰਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਅਸਮਾਨ ਸ਼ਕਤੀਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵੇਲੇ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।ਡੀਬਰਿੰਗ ਦੀਆਂ ਦੋ ਮੁੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ: ਟਾਪ ਬਾਰ ਡੀਬਰਿੰਗ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਰਿਮੂਵਲ ਡੀਬਰਿੰਗ।ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਾਨੂੰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ ਢਾਂਚਾਗਤ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਹੀ ਡੀਬਰਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।