ਮੁੱਖ ਨੁਕਤਾ ਪਹਿਲਾ: ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸੰਭਾਲ - "ਸੁੱਕਣਾ ਜੀਵਨ ਰੇਖਾ ਹੈ"

ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪਹਿਲਾ ਕਦਮ ਹੈ। ABS ਦੀ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਹਾਈਗ੍ਰੋਸਕੋਪੀਸਿਟੀ ਪੂਰੇ ਉਤਪਾਦਨ ਬੈਚ ਨੂੰ ਬਰਬਾਦ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਹੈ।

ਇਸਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੁਕਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ: ਸਟੋਰੇਜ ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਦੌਰਾਨ ABS ਕਣ ਹਵਾ ਤੋਂ ਨਮੀ ਨੂੰ ਸੋਖ ਲੈਣਗੇ। ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇੱਕ ਡੀਹਿਊਮਿਡੀਫਾਈਂਗ ਡ੍ਰਾਇਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ 80-85℃ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ 2-4 ਘੰਟਿਆਂ ਲਈ ਲਗਾਤਾਰ ਸੁੱਕਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਸਨੂੰ ਸਿਰਫ਼ ਇੱਕ ਆਮ ਗਰਮ ਹਵਾ ਵਾਲੇ ਓਵਨ ਦੁਆਰਾ ਬਦਲਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ।

ਨਤੀਜਾ: ਅਧੂਰੇ ਸੁੱਕਣ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਚਾਂਦੀ ਦੀਆਂ ਧਾਰੀਆਂ (ਚਾਂਦੀ ਦੇ ਧਾਗੇ), ਬੁਲਬੁਲੇ, ਧੁੰਦਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗਿਰਾਵਟ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਕਮੀ ਆ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਨਿਰਣਾ: ਇੱਕ ਸਧਾਰਨ ਤਸਦੀਕ ਵਿਧੀ "ਹਵਾ ਦਾ ਟੀਕਾ" ਲਗਾਉਣਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਨੋਜ਼ਲ ਤੋਂ ਪਾਈ ਗਈ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪੱਟੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਚਮਕਦਾਰ ਹੈ, ਬਿਨਾਂ ਬੁਲਬੁਲੇ ਜਾਂ ਕੜਕਦੀਆਂ ਆਵਾਜ਼ਾਂ ਦੇ, ਤਾਂ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਚੰਗਾ ਹੈ।

ਮੁੱਖ ਨੁਕਤਾ ਦੋ: ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ - "ਕਲਾਤਮਕ ਨਿਯੰਤਰਣ"
ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡ "ਸਟੀਅਰਿੰਗ ਵ੍ਹੀਲ" ਹਨ। ABS ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੰਡੋ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਚੌੜੀ ਹੈ, ਪਰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਤਾਪਮਾਨ ਕੰਟਰੋਲ

ਬੈਰਲ ਤਾਪਮਾਨ: ABS ਲਈ ਆਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਸੀਮਾ 190-250℃ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਪਿੱਛੇ ਤੋਂ ਅੱਗੇ ਵਾਲੇ ਭਾਗਾਂ ਵਿੱਚ ਸੈੱਟ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਪਿਛਲਾ ਭਾਗ (ਫੀਡਿੰਗ ਏਰੀਆ): 160-180℃ (ਹੌਪਰ ਓਪਨਿੰਗ 'ਤੇ ਕੇਕਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ)

ਵਿਚਕਾਰਲਾ ਭਾਗ (ਸੰਕੁਚਨ ਜ਼ੋਨ): 180-220℃ (ਮੁੱਖ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਿੰਗ ਜ਼ੋਨ)

ਸਾਹਮਣੇ ਵਾਲਾ ਭਾਗ (ਮੀਟਰਿੰਗ ਖੇਤਰ): 210-240℃ (ਇਕਸਾਰ ਪਿਘਲਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ)

ਨੋਜ਼ਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ: 200-230℃ (ਲਾਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਾਹਮਣੇ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਤੋਂ ਥੋੜ੍ਹਾ ਘੱਟ)

ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ: ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ABS ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 50 ਅਤੇ 80 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ।

ਉੱਚ ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ (60-80℃) ਦੇ ਫਾਇਦੇ:

ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਚਮਕ ਵਧਾਓ, ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਹੋਰ ਚਮਕਦਾਰ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਵੇਰਵਿਆਂ ਦੀ ਨਕਲ ਕਰਨ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਸਮਰੱਥਾ ਰੱਖੋ।

ਵੈਲਡ ਲਾਈਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਵੈਲਡ ਲਾਈਨ ਨੂੰ ਘੱਟ ਸਪੱਸ਼ਟ ਬਣਾਓ ਅਤੇ ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਰੱਖੋ।

ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘਟਾਓ, ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੇ ਤਣਾਅ ਦੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਪ੍ਰਤੀ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਵਿਰੋਧ ਨੂੰ ਵਧਾਓ।

ਘੱਟ ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ (<50℃) ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ: ਇਸ ਨਾਲ ਸਤਹ ਦੀ ਚਮਕ ਖਰਾਬ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਸਪੱਸ਼ਟ ਵੈਲਡ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਵੱਡਾ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਭੁਰਭੁਰਾਪਣ ਵਧ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਗਤੀ

ਟੀਕੇ ਦੀ ਗਤੀ: ਚਮਕਦਾਰ ਸਤ੍ਹਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਅਕਸਰ ਦਰਮਿਆਨੀ ਜਾਂ ਉੱਚ ਟੀਕੇ ਦੀ ਗਤੀ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇਕਰ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਜੈੱਟ ਸਟ੍ਰੀਕਸ (ਸੱਪ ਵਾਂਗ ਗੁਫਾ ਵਿੱਚ ਪਿਘਲਣਾ) ਜਾਂ ਫਸੀ ਹੋਈ ਗੈਸ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਜਾਂ ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, "ਹੌਲੀ-ਤੇਜ਼-ਹੌਲੀ" ਦਾ ਬਹੁ-ਪੱਧਰੀ ਟੀਕਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਅਤੇ ਮਿਆਦ: ਇਹ ਸੁੰਗੜਨ (ਡਿਪਰੈਸ਼ਨ) ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਹੈ।

ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ: ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਦਾ 50% ਤੋਂ 80%। ਕੂਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਲਗਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸਮਾਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੇਟ ਦੇ ਜੰਮਣ ਦੇ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਸਮਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸੁੰਗੜਨ (ਸੁੰਗੜਨ) ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਨਸਾਂ ਅਤੇ ਮੋਟੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ। ਜੇਕਰ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਵਧਾਏਗਾ, ਕਠੋਰਤਾ ਘਟਾਏਗਾ ਅਤੇ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਬਰਬਾਦ ਕਰੇਗਾ। ਇਸਨੂੰ ਅਭਿਆਸ ਦੁਆਰਾ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।

ਮੁੱਖ ਨੁਕਤਾ ਤਿੰਨ: ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ - “ਵੇਰਵੇ ਸਫਲਤਾ ਜਾਂ ਅਸਫਲਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਹਨ
ਮੋਲਡ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸ਼ਕਲ, ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਗੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਿੱਖ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਚੁਣੋ। ਉੱਚ ਦਿੱਖ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਵਧੀਆ ਅਤੇ ਸੁਹਜ ਪੱਖੋਂ ਪ੍ਰਸੰਨ ਗੇਟ ਚਿੰਨ੍ਹ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਲੇਟੈਂਟ ਗੇਟ ਜਾਂ ਸੂਈ ਵਾਲਵ ਹੌਟ ਰਨਰਾਂ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਐਗਜ਼ਾਸਟ ਸਿਸਟਮ: ਢੁਕਵਾਂ ਐਗਜ਼ਾਸਟ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਮਾੜੇ ਐਗਜ਼ਾਸਟ ਕਾਰਨ ਸੜਨ (ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਭੂਰੀਆਂ ਜਾਂ ਕਾਲੀਆਂ ਧਾਰੀਆਂ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ) ਅਤੇ ਅਧੂਰੀ ਭਰਾਈ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਐਗਜ਼ਾਸਟ ਸਲਾਟ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਾਰਟਿੰਗ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਅਤੇ ਇਨਸਰਟਸ ਦੇ ਫਿੱਟ 'ਤੇ ਸਥਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 0.02 ਤੋਂ 0.03mm ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ: ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲ ਕੂਲਿੰਗ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿਗੜਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਡਿਮੋਲਡਿੰਗ ਢਲਾਣ: ABS ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਦਰ ਲਗਭਗ 0.4% ਤੋਂ 0.7% ਹੈ। ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਸੌਖਾ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਖੁਰਚਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਡਿਮੋਲਡਿੰਗ ਢਲਾਣ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 1° ਤੋਂ 1.5° ਤੋਂ ਉੱਪਰ) ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

ਮੁੱਖ ਨੁਕਤਾ ਚੌਥਾ: ਉਤਪਾਦ ਡਿਜ਼ਾਈਨ - "ਅਨੁਕੂਲ ਫਾਇਦੇ"
ਸਫਲ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪਹਿਲੀ ਸ਼ਰਤ ਹੈ।

ਇਕਸਾਰ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ: ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਿਧਾਂਤ ਹੈ। ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਸੁੰਗੜਨ, ਵਾਰਪਿੰਗ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੈ। ਇਹ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 2.0-3.5mm ਹੋਵੇ।

ਗੋਲ ਕੋਨੇ ਵਾਲਾ ਪਰਿਵਰਤਨ: ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਕੋਨਿਆਂ ਦੇ ਸਾਰੇ ਜੰਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਗੋਲ ਕੋਨੇ ਵਾਲੇ ਪਰਿਵਰਤਨ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਤਣਾਅ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਾਲੀਆਂ ਪੱਸਲੀਆਂ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਪੱਸਲੀਆਂ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਟੈਚਮੈਂਟ ਪੁਆਇੰਟ 'ਤੇ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ 50%-60% ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਤਾਂ ਜੋ ਪਿਛਲੇ ਪਾਸੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਨਾ ਪੈਣ।

ਪੰਜਵਾਂ ਬਿੰਦੂ: ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ
ਐਨੀਲਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ: ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਐਨੀਲਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਗਰਮ ਹਵਾ ਦੇ ਗੇੜ ਵਾਲੇ ਓਵਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖੋ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ 70-80℃ (ABS ਦੇ ਗਰਮੀ ਵਿਗਾੜ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ) 'ਤੇ 2-4 ਘੰਟਿਆਂ ਲਈ ਗਰਮ ਕਰੋ, ਫਿਰ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੱਕ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਠੰਡਾ ਕਰੋ। ਇਹ ਵਿਧੀ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਆਯਾਮੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।